Autor: Konrad Gurbała 4 października 2017

W ubiegłym tygodniu pisaliśmy o Demingu, guru zarządzania jakością, który stoi za rozwojem i popularyzacją bardzo skutecznego narzędzia prototypowania – PDCA. Dziś chcieliśmy spojrzeć na tę kwestię z punktu widzenia produkcji przemysłowej. Zapraszamy do kolejnego artykułu z cyklu Produkcyjne Leanspiracje.

PDCA w praktyce

Rozmawiałem ostatnio ze znajomym Kierownikiem Produkcji, który jest przesiąknięty ideą ciągłego doskonalenia (kaizen) i podczas rozmowy stwierdził, że u niego „PDCA robi się właściwie samo, a wszelkie idee odnośnie dodatkowego motywowania pracowników nie są mu potrzebne”.

Teza nieco szokująca, ale po pewnej analizie okazało się, że całkiem wykonalna w codziennym życiu „fabrycznym”. Dodam jeszcze, że wszelkie tematy związane z zarządzaniem pracownikami, ich motywowaniem, itp. uznawał zawsze za „nazbyt HRowe”, pomimo tego, że  ma kilkunastoletnie doświadczenie w zarządzaniu dużymi zespołami produkcyjnymi.

Zacznijmy od tego, że wiele czynności, związanych z Produkcją wręcz wymusza zastosowanie cyklu PDCA (Plan, Do, Check, Act – tutaj pisaliśmy więcej o narzędziu): wykonanie założonego planu, realizacja normy, uruchomienie produkcji nowego produktu lub elementu, kontynuacja produkcji po przezbrojeniu, likwidacja poważniejszych awarii… Potrzebujemy wtedy, jak najszybciej znaleźć właściwe rozwiązanie. Cykl PDCA, oparty o prototypowanie, jest tu bardzo przydatnym narzędziem.

Pierwszy krok

Zaczyna się więc zawsze od planu. Czasami jest on prosty jak drut, bo można go streścić w słowach: „żeby produkcja szła dalej”. Jednak i on wymaga zastosowania jakiejś metody . Czy to samemu, czy za sprawą dodatkowej pomocy np. SUR (Służb Utrzymania Ruchu), operator stara się przywrócić ciągłość swojego procesu. Mamy więc bezsprzecznie „Do”. W przypadku np. przezbrojenia, konieczne czasami jest dodatkowe ustawienie czy kalibracja maszyny, tak aby uzyskiwała wymagane parametry jakościowe. Stąd też dosyć szybko mamy do czynienia z „Check”. A jeżeli problem został na stałe usunięty i operator jest w stanie kontynuować zlecenie do końca, to życzymy mu, aby nic nie przeszkodziło w zakończeniu cyklu poprzez „Act”. W ten sposób mój znajomy opisał swoje spostrzeżenia.

Schemat wydaje się jak najbardziej sensowny, aczkolwiek każdy teoretyk od razu podniósłby głos, że „przecież chodzi nie o wykonanie, a o doskonalenie”. Zgadza się. Nawet takie proste, codzienne, działanie, prowadzi jednak do ulepszeń, o ile wesprze się je kilkoma sprawdzonymi narzędziami.

Przydatne narzędzia

Przede wszystkim, warto zastosować różnego typu raporty produkcyjne czy systemy informatyczne (klasy ERP, MES lub CMMS)  pozwalające na zapisywanie zdarzeń, które miały miejsce podczas całego dnia. Rejestrowanie zdarzeń odbywa się w praktycznie każdej firmie, jednak to co umyka, to dwie kategorie,  magiczne rubryczki : „powód zdarzenia” i „rozwiązanie”. To niesłychanie pomaga w statystykach, ale również w wyeliminowaniu tych powodów (np. awarii), które się powtarzają. Operator jest w stanie, w ten sposób, znacznie szybciej i samodzielnie  znaleźć rozwiązanie i już mamy kaizenowy mały krok do doskonalenia.

Kolejnym ciekawym narzędziem, jest tablica (najlepiej white board), na której można zapisywać problemy. Tutaj kluczem jest wprzęgnięcie jej w cykl PDCA. Najlepiej  podzielić ją na cztery obszary. W każdym z nich znajduje się maksymalnie jedno, dwa pytania,  które pozwalają na usystematyzowanie pracy np. „Jakie działania podejmujemy ?”, „Jak / kiedy sprawdzimy ich skuteczność” lub „Kiedy możemy ocenić, że założenia zostały osiągnięte (problem został rozwiązany)?”. Opracowanie takiej tablicy nie wymaga dużo czasu, a może ona znacznie ułatwić wykorzystanie PDCA w naszej firmie. Podstawą jej skuteczności są regularne spotkania i prowadzenie spotkania przez przełożonego lub wybraną osobę tak, aby zachować strukturę i ramy czasowe.

Ostatnim z narzędzi, które wprowadzono w tym zakładzie jest odpowiednik słynnego arkusza A3, ale w formacie A4,  (to zawsze oszczędność). Założenie było bardzo proste : odzwierciedlić ten sam schemat, co na tablicy, ale poprosić operatora o samodzielne zapisywanie informacji. Jedna zasada : operator sam musi wypełnić wszystkie pola, a wypełnione podczas zmiany zmiany przekazuje po skończeniu pracy przełożonemu. Kolejnego dnia przełożony omawia z nim nowe rozwiązanie” lub pomysł.

Warto pamiętać

W ten sposób potwierdzana jest zarówno właściwa metoda działania, jednocześnie wypracowywany standard na przyszłość. Operatorzy potrzebowali zaledwie chwili na zapisanie wszelkich niezbędnych informacji na arkuszu, a w chwili, gdy zaczęli być regularnie doceniani za najlepsze pomysły, liczba wypełnionych kart zdecydowanie wzrosła. Rzeczywiście, „PDCA zaczęło robić się samo”.

Znajomy powiedział mi jeszcze na koniec, że „dzięki temu, że PDCA robi się samo” on może zdecydowanie łatwiej wprowadzać udoskonalenia na całym swoim obszarze, samemu prowadzić projekty i uzyskiwać bardzo dobre efekty. Cały proces nauczenia ludzi „instynktownego wykorzystywania” PDCA w codziennej pracy z zastosowaniem w/w narzędzi zajął mu trzy miesiące.

Warto spróbować? Myślę, że tak. Chcecie o tym porozmawiać?

Zapraszam do kontaktu: konrad.gurbala@kaizendo.pl

 

***

Cykl PDCA to element wykorzystywany również w budowaniu strategii i metodzie Hoshin Kanri. Artykuł jest częścią naszego cyklu na ten temat.

 

Dodaj komentarz: